一直以來塑料焊接是永久性連接塑料部件的最有效方法，傳統(tǒng)的塑料焊接工藝多為超聲波焊接、振動摩擦焊接、熱板焊接等，其痛點在于焊接方式有一定的局限，例如： 焊接質(zhì)量較差、生產(chǎn)效率低、難于實現(xiàn)復(fù)雜形狀焊接、環(huán)境污染嚴(yán)重、壽命短、后續(xù)處理等問題，這些問題一直以來困擾著塑料行業(yè)內(nèi)人士。

現(xiàn)如今隨著激光技術(shù)不斷創(chuàng)新，復(fù)合材料 的不斷開發(fā)，塑料激光焊接的出現(xiàn)恰恰彌補了這方面的缺陷，并將以其明顯的優(yōu)勢逐步取代傳統(tǒng)的塑料連接方式。

現(xiàn)在塑料焊接方法有很多種，如超聲波焊、振動摩擦焊、激光焊接等。非接觸式焊接作為一種無觸點焊接技術(shù)，與其他焊接方法相比，具有非接觸、氣密、無泄漏、速度快、精度高、焊接美觀、產(chǎn)品外形無限制、控制容易、適應(yīng)性強等優(yōu)點，成為激光焊接的好幫手。

普通塑料焊接技術(shù)與塑料激光焊接技術(shù)的比較說明：塑料激光焊接機技術(shù)與其他傳統(tǒng)塑料焊接技術(shù)相比，不僅克服了不能焊接零件三維空間形狀的缺點，而且零件形狀、尺寸的設(shè)計自由度大幅度提高，工程自動化。

半導(dǎo)體激光焊接的光源在激光焊接工藝中，隨著半導(dǎo)體材料工業(yè)的迅速發(fā)展，半導(dǎo)體激光作為光源也逐漸得到應(yīng)用。

金屬和塑料的激光頭焊接，首先需要金屬表面處理，通過在該區(qū)域中掃描激光并局部燒蝕材料，在金屬表面上形成凹槽微結(jié)構(gòu)。凹槽可以小到幾微米寬，并且可以通過在相同區(qū)域上多次掃描激光來改變深度。在通過使用高頻脈沖激光在金屬表面上加工深槽之后，使用夾具壓制金屬和塑料，并且使用金屬激光焊接機連續(xù)激光加熱和熔化接頭處的塑料以形成有效連接。